“R 角过切” 是在机械加工、模具制造等领域中常出现的一个概念。
一、含义解释
“R 角”：即圆角，是指在两个平面或曲面相交处形成的弧形过渡部分。这个弧形的半径通常用 “R” 来表示，如 R1、R2 等，单位可以是毫米（mm）、英寸等。
“过切”：指在加工过程中，刀具切削的范围超出了预定的加工边界，导致加工后的零件尺寸小于设计尺寸。
二、产生原因
编程错误
在数控加工中，编程人员可能由于输入错误的刀具路径参数、切削深度等，导致刀具在加工 R 角部位时切削过度，从而产生过切现象。
例如，编程时将刀具半径补偿值设置错误，使得刀具实际切削路径大于预期，可能会在 R 角处过切。
刀具选择不当
如果选择的刀具半径过大，而加工的 R 角半径较小，在加工过程中就容易出现过切。
比如，设计要求的 R 角为 R2，而使用了半径为 R3 的刀具，就可能在加工时过切 R 角部位。
加工工艺不合理
切削参数设置不合理，如切削速度过高、进给量过大等，可能导致刀具在加工 R 角时失控，产生过切。
例如，高速切削时，刀具的切削力和惯性可能会使刀具在 R 角处切入过深。
三、影响后果
零件质量问题
过切会使零件的尺寸精度降低，不符合设计要求，可能导致零件无法正常装配或使用。
对于有严格尺寸公差要求的零件，R 角过切可能会影响整个产品的性能和可靠性。
浪费材料和成本增加
过切后的零件通常需要报废或进行修复，这会浪费材料和加工时间，增加生产成本。
如果过切严重，可能需要重新制作零件，进一步增加了成本和生产周期。
四、解决措施
精确编程
编程人员应仔细核对刀具路径参数、切削深度和半径补偿等设置，确保编程准确无误。
在编程后，可以进行模拟加工，检查刀具路径是否正确，避免过切现象的发生。
合理选择刀具
根据加工零件的尺寸和要求，选择合适半径的刀具，确保刀具与 R 角尺寸相匹配。
在加工前，对刀具进行检查和测量，确保刀具的尺寸精度和磨损程度在允许范围内。
优化加工工艺
合理设置切削参数，如降低切削速度、减小进给量等，以控制刀具在加工 R 角时的切削力和稳定性。
采用合适的加工方法，如分层加工、渐变进给等，可以减少过切的风险。